Was sind einige häufige Probleme mit Ultraschallwandlern?

Ultraschallwandlersind wichtige Teile für die Energieumwandlung. Sie werden in Bereichen wie medizinischer Bildgebung, Industriereinigung und Schweißen häufig eingesetzt. Wie sie direkt funktionieren, wirkt sich direkt auf die Ausrüstung aus. Im echten Gebrauch gibt es einige häufige Probleme. Sie müssen auf sie achten, um die Leistung zu verhindern, dass sich verschlechtert.

Frequenzdrift ist das größte Problem. Es zeigt, wie die Arbeitsfrequenz mehr als 5% vom angegebenen Wert aus dem angegebenen Wert liegt. Dies wird hauptsächlich durch Temperaturänderungen verursacht (Umgebungstemperaturen können von -20 ℃ bis 60 ℃ ℃ ℃) oder die alte piezoelektrische Keramik verlaufen. Dies kann die Bilder in Ultraschalldiagnosemaschinen verschwommen haben.

Um dies zu beheben, benötigen Sie ein konstantes Temperaturdesign (mit einem Fehler von ≤ ± 2 ℃) und regelmäßigen Überprüfungen (einmal alle 300 Stunden). Nachdem ein Hersteller von medizinischen Geräten eine 40% ige Verbesserung der Sondenstabilität veranlasste.

Die Leistungsschwächung ist bei Hochfrequenzwandlern (über 100 kHz) leicht zu bemerken. Nach sechs Monaten der Verwendung kann ihre Ausgangsleistung um 20%-30%sinken. Der Hauptgrund ist die Elektrodenoxidation oder die Abnutzung der passenden Schicht. Dies macht die industrielle Reinigungsgeräte weniger in der Lage zu reinigen. Mithilfe von goldenen Elektroden und käferbeständigen Keramik-Matching-Schichten kann der Dämpfungszyklus länger als ein Jahr dauern. Dies senkt die Wartungskosten um 60%.

Eine abnormale Erwärmung ist hauptsächlich auf Nichtübereinstimmung der Impedanz zurückzuführen. Wenn der Betriebsstrom den Nennwert um 15%überschreitet, überschreitet der Temperaturanstieg des Wandlers 40 ℃. Bei Ultraschallschweißmaschinen kann dies zu einem ungleichmäßigen Plastikschweißen führen. Echtzeitüberwachung über einen Impedanzanalysator (mit einer Genauigkeit von ± 0,1 Ω), kombiniert mit einer automatischen Anpassungsschaltung, kann den Temperaturanstieg innerhalb von 25 ℃ steuern.

Mechanische Ausfälle treten hauptsächlich in Verbindungsteilen auf. Wie lose Hörner oder gebrochene piezoelektrische Blätter. Diese Fehler machen 35% aller Fehler aus. Dies kann dazu führen, dass ultraschallfehlere Erkennungsgeräte auf die Sende von Signalen eingestellt werden. Wenn Sie den Installationsprozess standardisieren (Drehmoment bei 15-18 N ° M) und hochfeste Legierungsmaterialien verwenden, sinkt die Ausfallrate um 70%.

Mit zunehmender Anwendungsszenarien haben neue Wandler integrierte Zustandsüberwachungschips integriert und ermöglichen eine frühzeitige Warnung vor potenziellen Ausfällen. Nach einer Halbleiterreinigungsausrüstung, die intelligente Wandler eingenommen wurden, wurde ungeplante Ausfallzeit um 80%reduziert. Die Kombination von regelmäßigen Wartungs- und Materialaufrüstungen wird zur Kernlösung, um die Zuverlässigkeit von zu verbessernUltraschallwandler.